纯铝板气泡问题的解决方案

　　1、合理制定压余厚度，过厚的压余会增加主剪带出残铝的长度，过薄的压余则会增加缩尾夹杂进入产品的风险，也不利于生产效率的提高。合理的压余厚度可以改进主剪剪切口的效果，防止主剪剪切力将带板向后拉扯，导致剪切切面不平整。一般压余厚度控制在60120mm为宜。

 

　　2、对于有导流的铝板模具，导流形状可以设计成沿着挤压铝流的方向喇叭口。对于2、5和7系硬合金挤压铝板，尽量不用扩展挤压，如果在挤压比太大的情况下，扩展角度也要≤30°，减小金属在模腔内流动的角度，防止挤压死区的产生，规避出现断断续续呈直线排列的点状气泡的情况。

 

　　3、纯铝板在铸锭熔铸阶段加强对金属熔体的精炼，采用效率较高的除氢精炼设备进行除气，具体的方法有增加通惰性气体的时间和增加惰性气体的排量等。每次铸造前在流槽进行多次的氢含量检测，保证熔体中的氢含量达到要求的低水平。铸造过程保持环境干燥，尽量规避在潮湿、阴雨天气铸造硬合金铸锭。投入返回废料时，建立严格的废料返回制度，保证废料中的杂物、积水不混入熔炼炉中，格外是以铝屑为主的废料中经常含有切削液、冷却水等，严重影响了原料的质量。如果计划铸造高质量的铸锭，要少投或不投含杂质多的返回料，或是烘炉烘干炉内水蒸气，从源头上防止水分进入。

 

　　4、控制铸锭原料的表面质量，规避铸锭表面产生较大的缺陷，在生产之前，对铸锭表面进行检查，防止铸锭表面有高过2mm的凹凸、孔洞;对铸锭进行清理，如有需要，须对铸锭进行车皮加工，将表皮冷隔、金属瘤、壳层等缺陷解决，并且保证铸锭表面没有灰尘、杂物、油渍等。

 

　　5、定期清理挤压筒和挤压垫，不同合金生产之前须清理挤压筒内部，进行一次或多次清筒操作，将残铝和杂质的影响清去。

 

　　6、生产纯铝板时，定期对挤压筒内衬内壁进行检查，如果发现涨肚、显明刮损等缺陷，尽快将內衬拆下，进行机加工车内圆处理或者对内衬进行更换。

 

　　7、油性脱模剂为有机物，遇热容易分解，形成CO、CO2SO2等气体，而且脱模剂中的石墨进入金属当中会形成非金属夹杂，导致金属分层，因此在生产中应尽量减少使用油性脱模剂等对挤压筒内腔、挤压垫工作带、主剪剪切刃部分进行润滑。即使非要润滑挤压垫时，也要防止润滑剂进入挤压筒内部。